Polímero tipo I: se basa en las propiedades de cementos asfálticos convencionales modificados con EVA o polietileno y se empleará en la elaboración de mezclas de tipo drenante.

Polímero tipo II, III y IV: se basa en las propiedades de cementos asfálticos convencionales modificados con copolímeros de bloque estirénico como el SBS.

Polímero tipo III: se aplicara en mezclas discontinuas y densas, semidensas y gruesas en caliente en zonas de altas exigencias.

Polimero tipo IV: se utilizará en la elaboración de mezclas antirreflectivas de grietas del tipo arena asfalto o riegos en caliente para membranas de absorción de esfuerzos.

Polimeros tipo V: es un asfalto modificado de alta consistencia, recomendado para la manufactura de mezclas asfálticas de alto módulo.

Estireno butadieno estireno (SBS): el estireno butadieno estireno es un copolímero de poliestireno y de polibutadieno que proporciona un aumento de la rigidez y una gran susceptibilidad a la temperatura. Agregando al betún de grado de penetración 60/70 un plástico/polímero de desecho como modificadores. El plástico/polímero residual se añade al agregado antes de mezclar el contenido óptimo de aglutinante (OBC) en un proceso seco a una temperatura de 150-160°C. Este tipo de mezcla aumenta la unión entre agregados recubiertos con plástico/polímero, lo que aumenta la resistencia de las mezclas de hormigón bituminoso.

Usando betún de grado de penetración 60/70 y aglutinante modificado de estireno butadieno estireno (SBS). Aquí las pruebas se llevaron a cabo mediante la prueba de estabilidad del mariscal. Los resultados de la prueba mostraron que los parámetros de resistencia como la resistencia a la tracción, los valores de estabilidad Marshall de las mezclas modificadas con SBS eran superiores al 21% al 25% que los de las mezclas convencionales. La vida útil de fatiga de la mezcla de aglutinante modificada con SBS fue de un 2,1% a un 2,4% más alta que la de la mezcla convencional. El peso específico y la viscosidad es menor que el asfalto con incorporación de polímeros SBS, además la temperatura de mezclado y compactación disminuye con respecto a las de los asfaltos modificados.

Ground Tire Rubber - GTR (REAS). Hay dos métodos para agregar el caucho molido de los neumáticos a la mezcla de asfalto: 1-) modificación del betún con proceso húmedo, 2-) usando el caucho molido como parte de la mezcla de asfalto con modificación parcial del betún seco proceso seco. En el primer método se obtiene aglutinante caucho-betún modificado, mientras que en el segundo se crea una mezcla asfáltica modificada con caucho.

Hay dos métodos para agregar el caucho molido de los neumáticos a la mezcla de asfalto: 1-) modificación del betún con proceso húmedo, 2-) usando el caucho molido como parte de la mezcla de asfalto con modificación parcial del betún seco proceso seco. En el primer método se obtiene aglutinante caucho-betún modificado, mientras que en el segundo se crea una mezcla asfáltica modificada con caucho.

Para cumplir con la norma ASTM D8 (2002), el aglutinante de caucho-betún (o asfalto-caucho, según la terminología estadounidense) se define como una mezcla de aglutinante de betún, caucho desmenuzado de llantas de desecho (al menos 15% (en peso)) y aditivos que reducen la viscosidad, en los que los componentes de caucho del aglutinante modificado 'reaccionan' con el betún caliente, aumentando significativamente su volumen. El primer método para agregar caucho al ligante bituminoso fue desarrollado por Hancock en 1823. Cassell en 1844 informó sobre los principios del proceso de fabricación del ligante que contiene caucho natural. La primera aplicación de este aglutinante fue la construcción de una calle en Cannes en 1960. McDonald desarrolló una tecnología industrial para producir aglomerante de caucho y betún (McDonald, 1981). Para producir aglomerante de caucho-betún, se utiliza caucho desmenuzado de un tamaño de hasta 1 mm. El proceso de modificación se lleva a cabo a temperaturas que oscilan entre 170 y 220°C durante 1 a 3 horas. Una temperatura más alta para este proceso reduce la flexibilidad del aglutinante. El tiempo óptimo para mezclar betún con caucho es de aproximadamente 2 horas. Un tiempo de mezcla más prolongado mejora las propiedades del aglutinante de caucho y betún, pero no se recomienda debido al aumento sustancial de los costos de producción. El caucho granulado añadido al betún caliente se hincha mediante la absorción de las fracciones ligeras del betún y los aditivos plastificantes. Se informó que el caucho desmenuzado cuando se mezcla con betún y se almacena a una temperatura de aproximadamente 200°C durante 20 minutos aproximadamente duplica su volumen. Dependiendo del método de producción, el aglomerante de caucho y betún se puede utilizar para fabricar una mezcla de asfalto inmediatamente después de la producción debido a la inestabilidad del aglomerante (aglutinante no almacenable) o se puede almacenar. La producción de un aglutinante de caucho-betún no almacenable es la siguiente:

El betún de caucho almacenable requiere atención adicional para proporcionar un aglutinante homogéneo y estable en el tiempo. La fabricación de caucho-betún almacenable se lleva a cabo en mezcladores especiales y molinos coloidales a 175–185°C. La mezcla de los ingredientes del aglutinante tarda aproximadamente 2 horas hasta que el aglutinante alcanza una viscosidad de 0,6 Pa◊s. Una vez finalizado el proceso de mezcla, la temperatura del aglutinante se reduce entre 15 y 20°C y el aglutinante se almacena, sin agitar, en un recipiente herméticamente cerrado a 160°C. Los aglutinantes de caucho y betún pueden almacenarse sin un cambio significativo de propiedades hasta por 2 semanas).

El método seco se desarrolló en la década de 1960 en Suecia. En el método seco, el caucho desmenuzado juega principalmente el papel de un agregado y el caucho solo modifica parcialmente el aglutinante bituminoso. Aunque este método es tecnológicamente más simple, las valiosas propiedades del caucho no se aprovechan por completo. El caucho se agrega a un tamaño de grano intermitente en la mezcla mineral antes de que se mezcle con un aglutinante de betún, y se usa principalmente caucho desmenuzado con tamaños de grano de 2 mm a 6 mm. El caucho molido se agrega a la mezcla mineral tibia en una cantidad de 1 a 3% en peso de agregado. La temperatura del agregado es de 160–180°C durante un tiempo de mezcla de 15–30 segundos. Luego, después de mezclar el caucho desmenuzado con el agregado, se agrega el betún. El contenido de betún es aproximadamente un 1% (en peso) más alto que en las mezclas asfálticas tradicionales. El tiempo total de mezcla varía de aproximadamente 120 a 180 segundos. La mezcla de asfalto después de la adición de caucho desmenuzado se puede almacenar en un recipiente de premezclado durante 3-5 horas. Durante este tiempo, el betún se modifica parcialmente con caucho y la mezcla obtiene mejores propiedades viscoelásticas. Las mezclas preparadas por el proceso seco tienen una aplicación más limitada en comparación con las mezclas preparadas por el proceso húmedo. Estas mezclas se utilizan particularmente en climas fríos, especialmente para reducir el deslizamiento de los neumáticos en carreteras cubiertas de hielo.